Shanghai NTC Technology Co., LTD
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La microfusione è un processo di produzione in cui un modello in cera viene rivestito con un materiale ceramico refrattario. Una volta che il materiale di rivestimento ceramico è asciutto e indurito, la cera si scioglie e lascia una cavità interna che assume la forma della geometria del prodotto finale. Il metallo fuso viene versato nella cavità dove si trovava il modello in cera. Il metallo solidifica all'interno della cavità ceramica, si raffredda e la ceramica viene rimossa dalla fusione del metallo. Il risultato di questo processo è un componente metallico di precisione da netto a quasi netto che può essere utilizzato per un'ampia gamma di applicazioni in vari settori.
L'antica arte e scienza della fusione a cera persa è conosciuta anche come processo a cera persa. La fusione a cera persa è stata sviluppata oltre 5500 anni fa e può far risalire le sue radici sia all'antico Egitto che alla Cina. Le parti prodotte nell'industria mediante questo processo includono dispositivi dentali, ingranaggi, camme, cricchetti, gioielli, pale di turbine, componenti di macchinari e altre parti di geometria complessa.
La microfusione è un processo di produzione in cui un materiale liquido viene versato in uno stampo ceramico, che contiene una cavità cava della forma desiderata, e quindi lasciato solidificare. La parte solidificata è la colata, che viene staccata dallo stampo ceramico per completare il processo. Le fasi del processo di fusione degli investimenti sono le seguenti:
La prima fase di questo processo di produzione inizia con una revisione completa del Design For Manufacturing (DFM) con il cliente.
Ciò includerebbe una valutazione delle dimensioni di stampa in relazione al processo di fusione a cera persa, considerazioni sulla costruzione della modalità di iniezione della cera come il posizionamento del punto di accesso, i requisiti dei materiali post-caso e le tolleranze previste per adattamento, forma e funzione della parte, nonché criteri di ispezione finale per determinare una parte reciprocamente accettabile. 
Il processo inizia con uno stampo ad iniezione di cera di precisione per produrre modelli in cera che rappresentano la parte finale.
Queste considerazioni sulla progettazione vengono discusse con il costruttore dello stampo e viene creato il progetto dello stampo.
I nostri stampi per iniezione di cera sono costruiti qui da Aero Metals nel nostro negozio di stampi interno.
Gli stampi sono progettati e costruiti per riprodurre milioni di parti in cera nel corso della loro vita.
Lo stampo per iniezione di cera viene quantificato per avviare la produzione e portato nella sala cere per l'iniezione e l'assemblaggio.
Ovunque, da uno a 100 modelli vengono iniettati e posizionati o incollati su un sistema di canali di cera prefabbricato noto come "albero" nel nostro processo.
L'albero popolato di parti in cera è anche noto come cluster (di parti).
Il cluster dell'albero viene quindi inviato alla Dip Room per la parte successiva del processo.
L'albero di cera viene immerso e completamente avvolto in un impasto ceramico, estratto, quindi completamente ricoperto di sabbia per creare il primo strato di guscio e quindi essiccato.
Questo processo avvolgente di immersione e sabbia viene ripetuto 6 o 8 volte con un periodo di asciugatura tra ciascuno di essi.
Ripetendo questo processo, si crea un effetto di laminazione costruendo un forte guscio ceramico attorno al modello in cera, noto come “rivestimento”. Il guscio ora passa attraverso il nostro sistema di asciugatura per 24-36 ore prima di rimuovere la cera dal guscio.
Il guscio, costituito dal modello in cera e dal suo rivestimento in ceramica e sabbia, viene posto in un'autoclave per rimuovere rapidamente la cera sotto pressione estremamente elevata e calore a vapore.
Questo recipiente aiuta a mantenere il guscio in posizione e il calore del vapore scioglie rapidamente la cera creando uno stampo ceramico vuoto, da cui il nome fusione a "cera persa".
Il guscio ceramico viene poi spostato nei forni della fonderia per avviare il processo di fusione.
Lo stampo viene quindi posto in un forno ad alta temperatura, circa 1000°C (1832°F), per polimerizzare (cristobalite) lo stampo ceramico e prepararlo ad accettare il metallo fuso.
Lo stampo ceramico indurito viene rimosso dal forno caldo e il metallo fuso viene immediatamente versato nella coppa dello stampo e nel suo successivo sistema di colata, riempiendo completamente la cavità dello stampo con il metallo.
Dopo che il metallo si è raffreddato al tatto, il guscio dello stampo in ceramica può essere staccato dalle parti e la fusione può essere rimossa dall'albero, ora in metallo.
Il guscio ceramico è fragile e in genere viene liberato utilizzando getti d'acqua, vibrazioni e altri metodi.
Una volta che l'albero è pulito dalla ceramica, le parti vengono rimosse dal sistema di colata tagliandole con una sega vibrante o con azoto liquido.
Spesso, l'accesso del pezzo viene rimosso mediante un'operazione di rettifica o lavorazione post-fusione.
Ulteriori finiture, come il trattamento termico per la ricottura prima della lavorazione meccanica, della placcatura o dell'indurimento, vengono completate prima dell'ispezione finale e della spedizione al cliente.
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